Energiebesparende elektroplating oxidatie productielijn voor industrieel gebruik

Apparatuurbeschrijving:

1. Processtroom

1. Voorbehandelingsfase
Ontvetten en olie verwijderen → beitsen en activeren → water wassen → oppervlakteconditionering om ervoor te zorgen dat het oppervlak van het substraat schoon en geactiveerd is.

2. Galvaniseerfase
Hanger laden: Het werkstuk wordt met een zelfborgende klauwplaat aan de hanger bevestigd en door de kraan in de galvaniseertank verplaatst volgens het vooraf ingestelde pad.

Galvaniseren uitvoeren: De stroomdichtheid en tijd worden ingesteld op basis van het type plating (zoals verzinken, verchromen) en de metaalafzetting wordt voltooid nadat de elektrode is bekrachtigd.

3. Nabehandelingsfase
Water wassen → passiveren → drogen → kwaliteitsinspectie om resterende platingoplossing te verwijderen en de corrosiebescherming te verbeteren.

2. Technische parameters

Werksnelheid: Kraanbewegingssnelheid 0,5-5 m/min (instelbaar).

Stroombereik: Maximale stroom van één station 2000A (ondersteunt waterkoeling).

Toepasbare platingtypes: verzinken, vernikkelen, verchromen, legering galvaniseren, enz.

Productiviteit: 30-200 stuks per uur (afhankelijk van de grootte van het werkstuk en de complexiteit van het proces).

3. Technische voordelen

Efficiënt en stabiel: Geautomatiseerde continue werking, meer dan 300% efficiëntieverbetering ten opzichte van handmatige lijnen.

Uniforme coating: Dot matrix elektrode + precieze stroomregeling, dikteafwijking ≤5%.

Energiebesparing en milieubescherming: Gesloten tank + circulatie filtratiesysteem om verlies van platingoplossing en uitlaatemissies te verminderen.

Veilig en betrouwbaar: Meerdere beschermingen (anti-botsing, lekdetectie, noodstop) zorgen voor een veilige werking.

4. Toepassingsscenario's

Industrie: auto-onderdelen, badkamerhardware, elektronische connectoren, meubeldecoraties, enz.

Werkstuktype: Geschikt voor grote, speciaal gevormde onderdelen en hoogwaardige metalen onderdelen.

Belangrijkste structuren en componenten:

1. Kernstructuursysteem

1. Aandrijfsysteem

Brugkraan: Tandheugel aandrijving en roterende encoder hulp positionering worden gebruikt om de precieze beweging van de hanger tussen de galvaniseertanks te garanderen, met een positioneringsnauwkeurigheid van ≤1 mm.

Anti-botsingsbeschermingsapparaat: Infrarooddetectie of mechanische begrenzer is geconfigureerd om botsingsongelukken tijdens het rijden te voorkomen.

2. Galvaniseertankgroep

Multi-tank lay-out: Ontvettank, beittank, galvaniseertank, wastank, enz. zijn geconfigureerd volgens de processtroom, en de tankbody is gemaakt van corrosiebestendig PP of 316L roestvrij staal.

Elektrodesysteem: Dot matrix kathode/anode opstelling wordt gebruikt om de stroomverdeling te optimaliseren en de tankspanning te verminderen, waardoor de uniformiteit van de plating wordt verbeterd.

3. Hefsysteem

Zelfborgende hanger: Het werkstuk wordt snel bevestigd via een veerklem of een magnetische klem, ter ondersteuning van het stabiel heffen van speciaal gevormde onderdelen (zoals hardware en auto-onderdelen).

Rotatiemechanisme (optioneel): De aandrijfhanger draait 360° om ervoor te zorgen dat de platingoplossing de binnenholte en het complexe oppervlak van het werkstuk bedekt.
‌4. Transportsysteem‌
‌Lineaire rail‌: gelegd langs de opstellingsrichting van de galvaniseertank, de kraan realiseert de sequentiële overdracht van het werkstuk via de rail.
‌S-vormige rail‌ (speciaal ontwerp): het tandwiel en de zaagtand drijven de hanger aan om de gebogen beweging van het werkstuk in de galvaniseertank te realiseren, waardoor de effectieve galvaniseertijd wordt verlengd.

2. ‌Belangrijkste functionele componenten‌
‌1. Geleidingssysteem‌
‌Geleidende staaf en koperen stroomrail‌: de anode/kathode geleidende staaf is gemaakt van puur koper en de stroomrail is buiten de tank geconfigureerd om te voldoen aan de hoge stroombehoefte (maximaal 2000A voor een enkel station).
‌Waterkoelingsapparaat‌: ontworpen voor hoogstroomstations om oververhitting van geleidende onderdelen te voorkomen.
‌2. Besturingssysteem‌
‌PLC en HMI‌: stel de galvaniseerparameters (tijd, temperatuur, stroomdichtheid, enz.) in via het touchscreen, ondersteun geprogrammeerde besturing en zelfdiagnose van storingen.
‌Sensormodule‌: geïntegreerde verplaatsingssensor, temperatuursensor, enz., real-time monitoring van de werkingstoestand van de apparatuur en feedback naar het controlecentrum.
‌3. Hulpapparatuur‌
‌Circulatie filtratiesysteem‌: uitgerust met een magneetpomp en een 5μm precisiefilter om onzuiverheden in de platingoplossing te verminderen en de levensduur van de platingoplossing te verlengen.
‌Temperatuurregelsysteem‌: stoomverwarming of elektrische verwarmingsbuis, gecombineerd met PID-algoritme om een precieze regeling van de tanktemperatuur te bereiken (±2℃).

3. ‌Technische parameters‌
‌Werksnelheid‌: rijsnelheid 0,5-5 m/min (programmeerbare aanpassing).
‌Toepasbaar platingtype‌: ondersteuning voor verzinken, vernikkelen, verchromen en legering galvaniseerprocessen.
‌Productiviteitsbereik‌: 30-200 stuks per uur (afhankelijk van de werkstukgrootte en de vereisten voor de coatingdikte).

4. ‌Ontwerpkenmerken‌
‌Modulaire lay-out‌: ondersteuning voor stationuitbreiding en procesaanpassing, om te voldoen aan de productiebehoeften van meerdere variëteiten.
‌Gesloten structuur‌: verminder verdamping van platingoplossing en uitlaatemissies, in overeenstemming met de milieubeschermingseisen.
‌Veiligheidsredundantieontwerp‌: geïntegreerde lekbeveiliging, noodstopknop en meerdere mechanische limieten om een veilige werking te garanderen.

Kenmerken:

1.Hoge kostenprestaties: Gebaseerd op de productpositionering en ontwikkelingsstrategie van de klant, en met economische betaalbaarheid als basis, bereiken we de beste kostenprestaties.
2.Het geavanceerde en minutieuze ontwerpconcept van de apparatuur, samen met de sterk geautomatiseerde industriële apparatuur, toont het imago van een moderne en geavanceerde onderneming.
3. Het heeft een hoge aanpassingsvermogen, voldoet aan de huidige productie-eisen en reserveert ruimte voor ontwikkeling, rekening houdend met de behoeften van verhoogde productie en verbeterde kwaliteit in de toekomst.
4.Kwaliteitsconformiteit houdt zich strikt aan het ISO900 kwaliteitsmanagementsysteem, waarbij elk miniem detail van de gehele installatie van de apparatuur strikt wordt gecontroleerd.